一、工程概況

　　該工程總建筑面積71797平方米，地下2層，地上37層，裙樓4層，總高度154.4米，為內(nèi)筒外剪超高層結(jié)構(gòu)。基礎(chǔ)混凝土6300立方米，主樓、裙樓部分底板厚度為2.5米，核心筒底板最大厚度為6.3米。澆筑期間氣溫18℃～36℃。為確保混凝土工程質(zhì)量，嚴(yán)格控制超規(guī)范裂縫出現(xiàn)，我們采用綜合控溫防裂措施，取得較為理想的效果。

　　1、嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量。澆筑前所有原材料均按有關(guān)規(guī)范抽檢其質(zhì)量指標(biāo)。澆筑過程中，由施工單位不定期抽檢商品混凝土攪拌站所用原材料質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。

　　2、按高性能混凝土確定配合比。該工程原設(shè)計(jì)用42.5R普通硅酸鹽水泥配制C40混凝土，考慮到核心筒底板最大厚度達(dá)6.3米，采用42.5R普通硅酸鹽水泥水化熱較高，而且從高性能混凝土的觀點(diǎn)出發(fā)，采用32.5R普通硅酸鹽水泥可以滿足強(qiáng)度要求，故采用32.5R普通硅酸鹽水泥。

　　3、采用補(bǔ)償收縮混凝土技術(shù)。采用補(bǔ)償收縮混凝土是防止超規(guī)范裂縫出現(xiàn)的可行辦法之一。我們篩選出優(yōu)質(zhì)膨脹劑，并在摻量及膨脹條件上予以充分考慮，為取得良好的防裂效果創(chuàng)造了必要條件。

　　4、增設(shè)構(gòu)造鋼筋防裂抗裂。在混凝土側(cè)面增設(shè)φ12水平防裂鋼筋，使水平鋼筋間距不超過100毫米。該核心筒底板周長很大，其收縮值將十分明顯，因此僅靠混凝土本身抗裂是不夠的。實(shí)踐證明在構(gòu)造上適當(dāng)增加防裂抗裂鋼筋，對防止裂縫的出現(xiàn)起到了不可忽視的作用。

　　5、采取嚴(yán)格的養(yǎng)護(hù)措施。該工程采用了3項(xiàng)養(yǎng)護(hù)措施：混凝土表面收光后立即覆蓋一層塑料薄膜，以防止早期失水出現(xiàn)塑性裂縫；根據(jù)測溫結(jié)果，適時在塑料薄膜上覆蓋2～3層棉氈保溫，同時在混凝土中部設(shè)置冷卻水管降溫；在塑料薄膜下適時補(bǔ)水，以保證水泥和膨脹劑發(fā)揮補(bǔ)償收縮作用的充分條件。

　　1、測溫點(diǎn)布置圖測溫點(diǎn)布置的原則應(yīng)使不同施工區(qū)段、不同標(biāo)高處的混凝土溫升均能得到監(jiān)控。該承臺混凝土的施工方案為自北向南一次連續(xù)澆筑，混凝土的初凝時間控制在8～10小時，采用4臺混凝土泵自北向南全斷面推進(jìn)，混凝土供應(yīng)量應(yīng)保證在初凝時間內(nèi)，使流淌距離達(dá)15～20米的混凝土得以振搗密實(shí)并能及時覆蓋。

　　該工程測溫點(diǎn)布置采用“V”型布置，在混凝土斷面上布置3～5個溫度傳感器，即2.5米厚處為3個溫度傳感器，5米厚處為5個溫度傳感器，保證不同施工區(qū)段、不同標(biāo)高處的混凝土溫升均可在顯示屏上得到反映，從而及時指導(dǎo)溫控工作。

　　2、關(guān)于混凝土內(nèi)部的最高溫升通常認(rèn)為影響混凝土內(nèi)部最高溫升的主要因素為：混凝土配合比中的水泥強(qiáng)度等級、品種和水泥用量；混凝土入模濕度；混凝土厚度；混凝土內(nèi)部冷卻系統(tǒng)效率等。

　　取兩個具有代表性的點(diǎn)：A點(diǎn)靠承臺北側(cè)（2.5米厚）一個點(diǎn)；B點(diǎn)為核心筒底板（5米厚）上一個點(diǎn)。澆筑該承臺北側(cè)（A點(diǎn)）時的氣溫為36℃，混凝土入模溫度達(dá)29℃?；炷翝仓樞?yàn)閺谋毕蚰线B續(xù)澆筑，A點(diǎn)附近的混凝土最先完成澆筑，在較高入模溫度作用下，水泥加速水化放熱并在內(nèi)部積聚，混凝土中心最高溫度達(dá)到72.8℃，而5米厚B點(diǎn)處混凝土內(nèi)部最高溫度只有72.1℃。這一現(xiàn)象與混凝土溫升規(guī)律相悖，究其原因在于泵送商品混凝土流動性較大（出機(jī)坍落度在220毫米以上），承臺較厚，混凝土澆筑過程中流淌距離長達(dá)15～20米，因此在B點(diǎn)客觀上形成了分層澆筑，從而使水泥水化熱得以分層釋放，避免了溫峰迭加，使B點(diǎn)最高溫升得以降低。

　　3、關(guān)于混凝土溫差控制一般認(rèn)為，大體積混凝土裂縫防治的關(guān)鍵在于控制混凝土溫差小于25℃，最大不得超過30℃。但對于厚度和體量均較大，而且采取一次性連續(xù)澆筑的混凝土結(jié)構(gòu)而言，在混凝土溫升早期階段，這一限定可適當(dāng)放寬，這樣不僅降低了施工和溫控難度，而且有利于增進(jìn)混凝土（摻活性礦物摻合料）早期強(qiáng)度，提高混凝土自身抗裂能力?！≡摮信_2.5米厚A點(diǎn)處混凝土澆筑后22小時～34小時期間，混凝土中心與表面溫差一度達(dá)到34.4℃，測溫結(jié)束后檢查該處混凝土均未出現(xiàn)裂縫。主要由于在混凝土澆筑早期升溫階段強(qiáng)度較低或呈塑性狀態(tài)，混凝土彈性模量很小，由變形變化引起的應(yīng)力很小，溫度應(yīng)力可忽略不計(jì)。但在混凝土降溫階段，溫差必須控制在30℃以內(nèi)，而且降溫速率不能過快，否則很容易引發(fā)溫度收縮裂縫。該承臺2.5米厚處降溫速率平均為1.5℃/天，5米厚處降溫速率平均為1.39℃/天。實(shí)踐表明，養(yǎng)護(hù)溫度越高，摻用活性礦物摻合料的結(jié)構(gòu)內(nèi)部混凝土強(qiáng)度越高。因此，該承臺C40混凝土14天強(qiáng)度應(yīng)超過標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度的80%，由溫差引起的收縮應(yīng)力遠(yuǎn)小于該齡期混凝土的抗拉強(qiáng)度，所以沒有出現(xiàn)溫度裂縫。

　　該承臺采用摻粉煤灰和膨脹劑的補(bǔ)償收縮混凝土，增設(shè)了水平抗裂鋼筋，從材料和構(gòu)造角度提高了混凝土抗裂能力。同時采用分層澆筑，一次連續(xù)完成6300立方米混凝土的整體澆筑施工。在施工和養(yǎng)護(hù)期間，對全場混凝土進(jìn)行了溫度測控?；炷敛鹉ず?，側(cè)面平整光滑，表面未出現(xiàn)任何有害裂縫。該承臺混凝土施工實(shí)踐證明：

　　1）采用“雙摻”、補(bǔ)償收縮技術(shù)和60天甚至90天齡期強(qiáng)度驗(yàn)收，優(yōu)選配合，盡可能減少水泥用量，可以最大程度地降低混凝土溫升，為混凝土防裂抗裂創(chuàng)造有利條件；

　　2）增設(shè)抗裂構(gòu)造鋼筋，可有效減少混凝土表面裂縫；

　　3）混凝土施工采用分層澆筑，可延長水泥水化放熱時間，減緩混凝土降溫速率，減小溫度應(yīng)力，有利于控制混凝土內(nèi)部收縮裂縫；

　　4）混凝土表面及時充分補(bǔ)水養(yǎng)護(hù)是充分發(fā)揮膨脹劑效能，防止超規(guī)范裂縫出現(xiàn)的重要條件。